Sissejuhatus
Tänapäeva moodsas elektroonika tootmiskeskkonnas,{0}}mida iseloomustab suur tootevalik, väikesed partiide suurused ja kiired üleminekud,-materjalide ladustamine ja kohapealne komponentide komplektide haldamine- on muutunud varjatud eraldusjooneks, mis määrab tehase põhilise konkurentsivõime. Keskmise -suurusega PCBA tootmisprojektide puhul sisaldab materjaliloend (BOM) sageli sadu või isegi tuhandeid takisteid, kondensaatoreid, IC-sid ja pistikuid. Kuna tehases töötab samaaegselt kümneid projekte, ületab laos igapäevaselt hallatavate komponenditüüpide arv sageli 10 000 piiri. Seistes silmitsi nii suure laobaasiga, on traditsiooniline laohaldus-, mis tugineb käsitsi tuvastamisele ja paberraamatutele-, et komponendid vananevad pikaajalise kokkupuute tõttu või põhjustavad komponentide vale paigutuse paigutusprotsessi ajal.vali ja koha masinad. Elektroonikatootjad peaksid kogu materjalivoo ahela digitaalselt rekonstrueerima, integreerides põhjalikult FIFO (First-In, First-Out) juhtimismehhanismid intelligentsete -vigapaigutusvastaste riiulisüsteemidega.
Varude vananemise ja kvaliteedi halvenemise riskid 10 000 segakomponendiga keskkonnas
Elektroonilised komponendid ei ole hooldus{0}}vabad tahked ained, mida saab lõputult säilitada, nende füüsilised tihvtid ja sisemised pakkematerjalid seavad ladustamisele ranged ajapiirangud. Näiteks OSP-ga (orgaanilise ise-fosfaadiga) anti-oksüdatsioonivastase pinnatöötlusega või hõbedane sukeldamisega töödeldud trükkplaatide (PCB) säilivusaeg on tavaliselt alla kuue kuu. Samal ajal väheneb aja jooksul järsult ka tavapäraste pindkinnituskomponentide{5}}juhtmete joottavus õhuga kokkupuutel tekkinud oksüdatsioonijälgede tõttu. Traditsioonilistes ladudes, kus puudub range digitaalne kontroll, eelistavad operaatorid sageli mugavuse huvides kõige välimistele riiulitele paigutatud materjalide väljavõtmist,{7}}viimati saadud{8}}. Selline käitumine põhjustab{10}}laos sügavamal hoiustatud vanemate laovarude pikaajalist kuhjumist, muutes need lõpuks aegunud laoks, mille säilivusaeg on ületatud. Kui need aegunud ja oksüdeerunud materjalid sisestatakse teadmatultPCBA tootmisliin, kõrged temperatuuridreflow jootmineprotsess põhjustab sageli laialt levinud jootmisdefekte, nagu halb märgumine, ebapiisav joote katvus või külmad jooteühendused. Samal ajal vähendab{1}}seotud kapital, mis tuleneb lahknevustest laoarvestuse ja füüsilise laoseisu vahel, otseselt tehase tarneahela käibe efektiivsust.
Vöötkoodi linkimine ja kohustuslikud ajastusbarjäärid digitaalses FIFO mehhanismis
Elektroonikatehaste põhiline loogika komponentide vananemisega tegelemisel on muuta põhimõte "esimene-sisse, esimene-välja" juhtimislausest süsteemi-tasemel kohustuslikuks blokeerimismehhanismiks. Kui komponent läbib sissetuleva kvaliteedikontrolli (IQC) ja võetakse inventari, käivitatakse digitaalne klassifitseerimine ja jälgimine kogu selle elutsükli jooksul. Igale materjalirullile on kinnitatud QR-koodi silt, mis sisaldab kordumatut identifikaatorit (UID), mis on sügavalt seotud komponendi mudeli, partii, kuupäevakoodi ja laosissetuleku ajatempliga. Kui tootmistellimus väljastatakse ja ladu alustab materjalide komplekteerimist, kasutab laohaldustarkvara automaatselt FIFO-algoritmi, et lukustada konkreetne partii selle materjali ID jaoks kõige varasema vastuvõtuajaga, ja saadab laotöötajate pihuarvutitele täpsed prügikasti asukoha juhised. Kui korjaja proovib tuua naaberkohast uuemat partii materjale, käivitab pihuterminal kohe vöötkoodi skaneerimisel punase veateate ja keeldub väljaminevat tehingut töötlemast. IT-süsteemi jäikade loogiliste lukkude kaudu välistab selline lähenemine riski, et materjalid väljastatakse allikas ebajärjekindlalt.
Smart Error{0}}Proofing Rackide optiline juhtimine ja dünaamiline salvestuskoha haldamine
Kui materjalid väljastatakse SMT töökojas liini{0}}poolsesse lattu, on protsesside juhtimisvõimaluste jaoks veel üks suur väljakutse tagada, et kümneid tuhandeid välimuselt väga sarnaseid rull-ja-lindimaterjale--ei paigutata valesti ega laadita valedele masinatele. Võttes kasutusele IoT-toega nutika vea-tõkestusriiulid, on elektroonikatehas vähendanud materjalide vale paigutuse määra nullini. Iga nutika riiuli salvestuspesa on varustatud sõltumatu LED-indikaatortule ja infrapunasensoriga ning see sünkroonib andmeid reaalajas PCBA tehase MES-iga (Manufacturing Execution System). Tootmise ettevalmistamise ja üleminekufaaside ajal, kui tootmisgraafik on aktiveeritud, süttib nutika riiuli sihtmaterjali pilu roheline tuli automaatselt, ajendades operaatoreid õiget toodet välja võtma. Sarnaselt skannivad operaatorid laoarvestuse või liini tühjenemise ja laost tagastamise ajal lihtsalt materjalisalve etiketti vöötkoodiskanneriga ning vastav vaba pesa vilgub kollast tuld, mis juhendab neid kauba õigesse asukohta tagastamisel. Süsteem kontrollib infrapunaandurite poolt tuvastatud füüsilisi liikumisi reaalajas. Kui materjal valitakse ekslikult valest pessa või asetatakse valesse pesasse, reageerib hammas mõne sekundi jooksul ja annab piiksu, muutes tavapäraselt kõrge riskiga osade numbrite visuaalse võrdlemise protsessi veavabaks, visuaalselt juhitud toiminguks.
Laiahaardeline suletud-ahela süsteem sujuva integratsiooniga materjalivea-liinisisese-tõkestussüsteemi ja SMT-masina vahel
Nutikate komponentide riiuli veakindluse-võime ei tööta eraldi, pigem töötab see koos SMT-masina-reasisese materjalivea-kontrollisüsteemiga, et moodustada kõrgemal-tasemel, kahekihiline-suletud ahelaga{5}}kaitsevõrk. Kui komponendid eemaldatakse nutikast komponentide riiulist ja valmistatakse ette paigaldamiseks sööturile, peab operaator võrdlema sööturi numbrit ja komponendi UID-d teise vöötkoodiga. Hetkel, kuisöötjaon sisestatud paigutusmasinasse, suhtleb masina juhtimistarkvara MES-süsteemiga, et kontrollida, kas komponendi vöötkood praeguses jaamas vastab täpselt BOM-is olevale disainiosa numbrile. Mis tahes inimliku eksimuse põhjustatud komponentide vale paigutus põhjustab paigutusmasina keeldumise käivitumast. See ots--ot-digitaalne juhtimine-, mis hõlmab FIFO-st laos ja optilistest juhistest komponentide riiulite jaoks kuni masina veebipõhise kontrollimiseni,-võimaldab elektroonikatehastel säilitada vigadeta-tõhusad toimingud isegi kümnete tuhandete komponentide massilise ja väga keeruka voo töötlemisel.
Täpne komponentide haldamine on põhiline võime, mis tagab elektroonika tootmise kvaliteedi terviklikkuse. Ainult digitaliseerimise ja asjade Interneti-tehnoloogiate sujuva integreerimise kaudu saab täpset protsessijuhtimist tõeliselt rakendada.
Kiired faktid NeoDeni kohta
- Asutatud 2010. aastal, kus on 200+ töötajat ja 27,000+ ruutmeetrit. iseseisvate omandiõiguste tehas, et tagada standardne haldamine ja saavutada võimalikult ökonoomne mõju ning säästa kulusid.
- Omanud oma töötlemiskeskust, kvalifitseeritud kokkupanijat, testijat ja kvaliteedikontrolli insenerid, et tagada NeoDeni masinate tootmise, kvaliteedi ja tarnimise tugevad võimed.
- 40+ globaalset partnerit Aasias, Euroopas, Ameerikas, Okeaanias ja Aafrikas, et teenindada edukalt 10000+ kasutajaid kogu maailmas, et tagada parem ja kiirem kohalik teenindus ja kiire reageerimine.
- 3 erinevat uurimis- ja arendusmeeskonda koos kõigi 25+ professionaalsete teadus- ja arendusinseneridega, et tagada paremad ja arenenumad arendused ning uus innovatsioon.
- Kvalifitseeritud ja professionaalsed inglise keele tugi- ja teenindusinsenerid, et tagada kiire reageerimine 8 tunni jooksul, lahendus pakub 24 tunni jooksul.
- Ainulaadne kõigi Hiina tootjate seas, kes registreerisid ja kinnitasid CE TUV NORDi poolt.
- NeoDen pakub kõikidele NeoDeni masinatele eluaegset{0}}tehnilist tuge ja teenindust, lisaks regulaarseid tarkvaravärskendusi, mis põhinevad kasutuskogemustel ja lõppkasutajate tegelikel igapäevastel nõudmistel.