Kuidas teaduslikult planeerida tootmisvõimsust ja arukalt juhtida plaadi sisenemist?
Erinevate suuruste, paksuste, kaalude ja materjalidega PCB-de korral tuleks tootmisvõimsus jaotada kvaliteedinõuete täitmiseks ja maksimaalse tootmisvõimsuse saavutamiseks?
Tootmisvõimsuse kavandamine eeldab kogemustel, kujutlusvõimel ja tootmisülesannetel põhineva kavandamise asemel teaduslikku alust. Tootmisvõimsuse õigeks kavandamiseks peame uurima iga temperatuuri tsooni iga plaadi soojuse neeldumist ja täiendavaid soojusolusid.
Nagu on näidatud alloleval joonisel, saate spooni kasutada ahju läbimiseks, et mõista aega, mis on vajalik spooni läbimiseks igast tsoonist alates soojuse imendumisest kuni soojuse taastumiseni algseisundini, ja mõista selle termilise kompenseerimise võimet. tsoon. Sel moel on&kaudu läbilaskevõime planeerimine&Funktsiooniga saate aru iga küttevööndi soojuskompensatsiooni võimekusest ja mõista iga tsooni aega, mis on vajalik algsesse olekusse uuesti soojendamiseks. Võrdluse kaudu saate teada pikima uuesti kuumutamise aja kui ideaalse pardale mineku intervalli.
(Joonis 9) Teadusliku võimekuse planeerimine
Kuid kui planeeritud ideaalne pardale mineku intervall on liiga suur, kuidas peaksime valima maksimaalse tootmisvõimsuse täitmise? Siin on mõned optimeerimised või kompromissid:
1) suurendage tuule sagedust, optimeerige kütte efektiivsust ja parandage iga temperatuuri tsooni soojuskompensatsiooni võimet, et vähendada kompenseeritava temperatuuri tagasituleku aega;
2) Kontrollige, kas iga temperatuuritsooni temperatuuriandur on õhu väljalaskeavas, parandage temperatuuri tajumise tundlikkust, lühendage tagasiside aega ja vähendage seejärel kompensatsioonitemperatuuri tagasituleku aega;
3) Peamiselt kasutatakse olulise temperatuuritsooni kompensatsiooniaega. Kui esimene tsoon vajab soojendamiseks 90 sekundit ja ülejäänud tsoonid vajavad maksimaalselt ainult 60 sekundit, siis võib 60 sekundit pidada mõistlikuks pardale mineku intervalliks.
Kas teadusliku võimekuse planeerimisega saab seda teha ükskord ja lõplikult? Tegelikult ei ole. Niisiis, kes saab mõistliku intervalliga kontrollida iga tootmisplaadi sissevoolu? Inimesed teevad alati vigu, seetõttu on eriti oluline kontrollida SMEMA kaudu keevitusahju plaadisignaali ja juhtida automaatselt plaadi söötmist vastavalt igale plaadile kavandatud erinevatele plaatide söötmise intervallidele.
Eeltoodu on suur sissejuhatus temperatuuri kõikumistesse, kompenseerimisse ja planeerimisse, kuid see keskendub peamiselt temperatuuri tasemele. Tegelikult on lisaks keevitamise kvaliteeti ja töökindlust mõjutavale temperatuurile ka keti kiirus, ventilaatori ja rööbaste vibratsioon jne. Kas meil on nendes piirkondades vastumeetmeid?
4) Kuidas jälgida kolme kiiruse, tuule ja vibratsiooni tapjat?
Vananemisprobleem, mille pärast keti kiirus kõige rohkem muret teeb? Kuidas määratleda hooldusperiood? Kuidas oleks CPK pikaajalise stabiilsusega?
Keti kiiruse vananemise trendi järgmise statistilise analüüsi abil saab seda teavet haarata, et keti kiiruse varieerumise protsessi täielikult mõista.
(Joonis 11) Keti kiiruse vananemise analüüs
Kuuma õhu tagasivooluahjude jaoks tuleb lisaks &; tegur,&"tuule &"; mängib võtmerolli.&"Kuumus &"; tuleb plaadile üle kanda ja keskkond&"tuule &"; on hädavajalik. Tuule suurus mõjutab otseselt soojusülekannet. Kui palju, kiiresti või aeglaselt, mõjutab otseselt termilise kompenseerimise võimet. Seetõttu aitab ventilaatori tegeliku kiiruse reaalajas jälgimine ja vananemisandmete trendianalüüs meil hinnata iga ventilaatori tervist, mõista selle tööseisundit aega ja vältige halva kvaliteediga esinemist.
(Joonis 12) Ventilaatori tegeliku kiiruse jälgimine
(Joonis 13) Ventilaatori kõikumise analüüs
Praegu moodustavad rööbastee vibratsioonist tingitud halva kvaliteediga kõrvalekalded enamuse ning need on tavaliselt varjatud ja neid on raske jälgida. Vibratsiooni mõju toodetele on muutunud kvaliteediprobleemide kõige kriitilisemaks teguriks, nii et kui palju me vibratsioonist teame?
Mõistes rööbastee reaalajas toimuvat vibratsiooni ja analüüsides ajaloolisi vibratsiooniandmeid, saame aru seadmete tööseisundist ja ümbritseva keskkonna muutustest põhjustatud tugeva vibratsiooni ajast, et konkreetsed vibratsiooniallikad välja filtreerida.
(Joonis 15) Rööbastee vibratsiooni analüüs
Vibratsiooniallikaid silmas pidades, mis võivad põhjustada tugevat vibratsiooni, on kokku võetud mitmed kliendi olukorrad:
1) vibreerimine valikul ja kohamasinal
2) vibratsioon jahutusventilaatorist;
3) vibratsioon keti ülekandest;
4) vibratsioon rööbastee deformatsioonist, mis on pigistatud läbi ahjukandja
Niikaua kui leiate vibratsiooni allika, on vibratsiooni lahendus erinev!
Kokkuvõtteks võib öelda, et oleme läbi viinud põhjaliku analüüsi ja seire temperatuuri, ahela kiiruse, tuule, vibratsiooni jms osas; Ainult protsessi kõikehõlmava jälgimise ja piisava andmetoetuse abil saab see liikuda viimase intelligentne suletud ahelaga juhtimine.
5) Kas olete valmis nutikaks suletud ahelaga tootmiseks?
