Mis on SMT (pinnaühendusega tehnoloogia)

Ajalugu

Pinna paigaldamist nimetati algselt "tasapinnaliseks paigaldamiseks". [1]

Pinnale paigaldatav tehnoloogia töötati välja 1960ndatel ja seda kasutati laialdaselt 1980. aastate keskel. 1990. aastate lõpus domineerisid enamik kõrgtehnoloogilisi elektroonilisi trükkplaatide koostusid pinna paigaldamise seadmetest. Suur osa teedrajavatest töödest selle tehnoloogia vallas tehti IBMi poolt . IBMi poolt 1960. aastal väikese arvutiga esmakordselt näidatud projekteerimismeetodit rakendati hiljem seadme käivitamisel kasutatavas digitaalses arvutiarvutis, mis juhtis kõiki Saturn IB ja Saturn V sõidukeid. [2] Komponendid kujundati mehaaniliselt ümber, et neil oleksid väikesed metallkaardid või otsakorgid, mida oleks võimalik otse joodetud PCB pinnale. Komponendid muutusid palju väiksemaks ja detailide paigutamine plaadi mõlemale küljele muutus palju tavalisemaks, kui pinna paigaldamine, mis võimaldas palju suuremat vooluahela tihedust ja väiksemaid vooluahelaid ning omakorda plaate sisaldavaid masinaid või alakoostu.

Sageli hoiavad osad tahvlile ainult jootmisühendused; harvadel juhtudel võib plaadi põhja või "teise" küljeosad kinnitada liimiga, et hoida komponente mahavooluahjudes, kui see on suure suuruse või kaaluga. [ vajalik viide ] Liimi kasutatakse mõnikord SMT komponentide hoidmine plaadi alumisel küljel, kui laineproovimise protsessi kasutatakse nii SMT kui ka läbivoolu komponentide jootmiseks üheaegselt. Teise võimalusena võib SMT ja läbivoolu komponente joodata plaadi samal küljel ilma liimita, kui SMT osad on esimest korda joodetud, seejärel kasutatakse selektiivset jootmismaski, et takistada nende osade paigal hoidmist peegeldades ja lainetamise ajal ujuvad osad. Pinna paigaldamine sobib hästi kõrge automatiseerimisastmega, vähendades tööjõukulusid ja suurendades oluliselt tootmist.

Seevastu SMT ei sobi hästi käsitsi või madala automatiseerimisega, mis on säästlikum ja kiirem ühekordsete prototüüpide ja väikesemahulise tootmise jaoks ning see on üks põhjus, miks paljud läbivoolu komponendid on ikka veel valmistatud. Mõnda SMD-d saab joodata temperatuuriga juhitava käsitsi jootekolbiga, kuid kahjuks on need, mis on väga väikesed või on liiga peened, pliidipinda käsitsi jootmata ilma kallite kuuma õhuga jootmise tagasivooluseadmeteta [ kahtlane - aruta ]. SMD-d võivad olla veerandi kuni kümnendiku suurusest ja kaalust ning pool kuni veerand samaväärse läbivoolu osade maksumusest, kuid teiselt poolt teatud SMT osa ja samaväärse kulu kulud - avaosa võib olla üsna sarnane, kuigi harva on SMT osa kallim.

Üldised lühendid

Erinevad terminid kirjeldavad tootmises kasutatavaid komponente, tehnikat ja masinaid. Need tingimused on loetletud järgmises tabelis:

Montaažitehnika

SMT paigaldusvarustuse paigaldusliin

Komponentide paigutamisel on trükkplaadil tavaliselt lamedad, tavaliselt tina- , hõbe- või kullaga kaetud vaskpadjad ilma aukudeta, mida nimetatakse jootepadjadeks. Jootepasta , voolava ja väikese jootmisosakeste kleepuv segu, rakendatakse kõigil jootepadjadel roostevabast terasest või nikli šabloonist, kasutades sõeltrükkimise protsessi. Seda saab kasutada ka tindiprinteri sarnase jet-printimismehhanismi abil . Pärast kleepimist liiguvad lauad seejärel pick-and-place masinatesse , kus need asetatakse konveierilindile. Plaatidele paigaldatavad komponendid tarnitakse tavaliselt tootmisliinile kas paberist / plastikust lintidel, mis on keritud rullidele või plasttorudele. Mõned suured integraallülitused tarnitakse staatilistes plaatides. Numbrikontroll- pick-and-place masinad eemaldavad osad lindidelt, torudelt või plaatidelt ning asetavad need PCB-le. [3]

Seejärel juhitakse lauad tagasijooksupuhastisse . Nad sisenevad kõigepealt soojenduseelsesse tsooni, kus tahvli ja kõigi komponentide temperatuur on järk-järgult, ühtlaselt tõstetud. Seejärel sisenevad lauad tsooni, kus temperatuur on piisavalt kõrge, et sulatada jootepastist jooteosakesed, komponendi ühendamine viib trükkplaadi padjadele. Sulanud jootepinna pindpinevus hoiab komponendid paigas ja kui jootepadja geomeetriad on õigesti kujundatud, joondab pindpinevus automaatselt nende padjandite komponendid.

On mitmeid meetodeid jootmise reflekteerimiseks. Üks neist on infrapunavalgustite kasutamine; seda nimetatakse infrapunakiirguseks. Teine on kasutada kuuma gaasi konvektsiooni . Veel üks populaarseks muutuv tehnoloogia on spetsiaalsed fluorosüsiniku vedelikud, millel on kõrge keemistemperatuuriga punktid, mille puhul kasutatakse meetodit, mida nimetatakse aurufaasi refleksiks. Keskkonnaprobleemide tõttu langes see meetod ära, kuni kehtestati pliivaba seadusandlus, mis nõuab rangemat kontrolli jootmise üle. 2008. aasta lõpus oli konvektsiooni jootmine kõige populaarsem tagasivoolutehnoloogia, kasutades kas standardõhku või lämmastikku. Igal meetodil on oma eelised ja puudused. Infrapunakiirguse korral peab laua kujundaja panema plaadi välja nii, et lühikesed komponendid ei satuks kõrgete komponentide varjudesse. Komponendi asukoht on vähem piiratud, kui disainer teab, et tootmisel kasutatakse aurufaasi tagasivoolu või konvektsioonijoodet. Pärast järeltöötlemist võib mõningaid ebakorrapäraseid või soojustundlikke komponente paigaldada ja joodata käsitsi või suuremahuliste automaatika abil, fokuseeritud infrapuna (FIB) või lokaliseeritud konvektsiooniseadmetega.

Kui trükkplaat on kahepoolne, võib seda trükkimist, paigutamist, tagasipöördumisprotsessi korrata, kasutades komponente paigalhoidmiseks kas jootepastat või liimi. Kui kasutatakse laine jootmisprotsessi , tuleb need enne töötlemist liimida plaadile, et vältida nende ujumist, kui need sulatatakse.

Pärast jootmist võib plaate pesta, et eemaldada fluxijäägid ja kõik hõõrdunud jootepallid, mis võivad lühikesed vahed asetsevad komponendid. Kolofluorivoog eemaldatakse fluorosüsivesinike lahustitega, kõrge leekpunkt   süsivesinike lahustid või madala lahustiga lahustid, nt limooneen (saadud oranžidest koorest), mis vajavad ekstra loputamist või kuivatamist. Vees lahustuvad voolud eemaldatakse deioniseeritud veega ja pesuvahendiga, millele järgneb õhuvool, et eemaldada jääkvee kiiresti. Enamik elektroonilisi sõlmeid valmistatakse siiski protsessis "No-Clean", kus voolujäägid on kavandatud jätta trükkplaadile, kuna neid peetakse kahjututeks. See säästab puhastamise kulusid, kiirendab tootmisprotsessi ja vähendab jäätmeid. Üldiselt on siiski soovitatav pesta pesu isegi siis, kui kasutatakse "No-Clean" protsessi, kui rakendus kasutab väga kõrgsageduslikke kella signaale (üle 1 GHz). Teine põhjus puhastamata jääkide eemaldamiseks on parandada konformaalsete kattekihtide ja täiteainete kleepumist . [4] Sõltumata nende PCBde puhastamisest või mitte, soovitab praegune tööstuse suundumus hoolikalt läbi vaadata PCB koostamisprotsessi, kus rakendatakse "No-Clean", sest komponentide ja RF-kilpide alla jäävad voolujäägid võivad mõjutada pinna isolatsiooni takistust (SIR), eriti suure tihedusega plaatidel. [5]

Teatud tootmisstandardid, nagu need, mis on kirjutatud IPC-Association Connecting Electronics Industries'i poolt, vajavad puhastamist olenemata sellest, millist jootevoogu kasutatakse põhjalikult puhta plaadi tagamiseks. Nõuetekohane puhastamine eemaldab kõik jääkijäägid, samuti mustuse ja muud saasteained, mis võivad palja silmaga nähtamatud olla. Puhastamata või muud jootmisprotsessid võivad jätta "valged jäägid", mis vastavalt IPC-le on vastuvõetavad "tingimusel, et need jäägid on kvalifitseeritud ja dokumenteeritud healoomulisena". [6] Kuigi IPC standardile vastavate kaupluste puhul tuleb eeldada, et nad järgivad ühingu reegleid reeglite kohaselt, ei kohalda kõik tootmisrajatised STK standardit, samuti ei pea nad seda tegema. Lisaks on mõnedes rakendustes, näiteks madala hinnaga elektroonikas, sellised ranged tootmismeetodid liiga suured nii kulul kui ka vajalikul ajal.

Lõpuks kontrollitakse plaate visuaalselt puuduvate või valesti joondatud komponentide ja jootmise sildade suhtes. Vajadusel saadetakse need ümbertööstusjaama , kus inimkäitaja parandab kõik vead. Seejärel saadetakse need tavaliselt testimisjaamadele ( in-circuit testimine ja / või funktsionaalne testimine), et kontrollida, kas need toimivad õigesti. PCB tootmisel kasutatakse tavaliselt automatiseeritud optilise kontrolli (AOI) süsteeme. See tehnoloogia on osutunud protsessi tõhususe ja kvaliteedi saavutuste jaoks väga tõhusaks. [7]

Eelised

SMT peamised eelised vanema läbivoolu tehnikaga on järgmised:

• Väiksemad komponendid.

• Palju suurem komponendi tihedus (komponendid pindalaühiku kohta) ja palju rohkem ühendusi komponendi kohta.

• Komponente saab paigutada trükkplaadi mõlemale küljele.

• Ühenduste suurem tihedus, sest augud ei blokeeri sisekihtide suunamisruumi ega tagaküljel asuvaid kihte, kui komponendid on monteeritud ainult ühele PCB küljele.

• Väikesed vead komponendi paigutamisel korrigeeritakse automaatselt, kuna sulanud jootepinna pindpinevus tõmbab komponendid joonduspadrunitega vastavusse. (Teisest küljest ei saa läbivoolu komponente kergelt joondada, sest kui juhtmed on läbi avade, siis komponendid on täielikult joondatud ja ei saa liikuda külgsuunas joondusest välja.)

• Parem mehaaniline jõudlus löök- ja vibratsioonitingimustes (osaliselt väiksema massi tõttu ja osaliselt väiksema kalde tõttu)

• Madalam takistus ja induktiivsus ühenduses; seega vähem soovimatuid RF-signaali efekte ning paremat ja prognoositavat kõrgsageduslikku jõudlust.

• Parem EMC-jõudlus (väiksem kiirgusheide), mis tuleneb väiksema kiirgusringi piirkonnast (väiksema paketi tõttu) ja väiksema plii induktiivsuse tõttu. [8]

• Väiksemaid auke tuleb puurida. (PCB-de puurimine on aeganõudev ja kulukas.)

• Masstootmise alustamise algne maksumus ja aeg, kasutades automatiseeritud seadmeid.

• Lihtsam ja kiirem automatiseeritud koost. Mõned paigutusmasinad suudavad panna rohkem kui 136 000 komponenti tunnis.

• Paljud SMT osad maksavad vähem kui samaväärsed läbivoolu osad.

• Eelistatud on pinna paigaldamise pakett, kus on nõutav madala profiiliga pakett või pakendi paigaldamiseks kasutatav ruum on piiratud. Kuna elektroonikaseadmed muutuvad keerulisemaks ja väheneb olemasolev ruum, suureneb pinna paigaldamise paketi soov. Samal ajal, kui seadme keerukus suureneb, suureneb käitamisel tekkiv soojus. Kui soojust ei eemaldata, tõuseb seadme temperatuur tööea lühendamisel. Seetõttu on väga soovitav välja töötada kõrge soojusjuhtivusega pinnakattepakendid . [9]

Puudused

• SMT ei sobi suurte, suure võimsusega või kõrgepingeliste osade jaoks, näiteks vooluahelates [ vajalik tsitaat ] On tavaline, et SMT ja läbivoolu konstruktsioon ühendatakse trafode , soojust uputatud võimsusega pooljuhtidega, füüsiliselt suurte kondensaatoritega , kaitsmed, konnektorid jne, mis on monteeritud PCB ühele küljele läbi avade.

• SMT ei sobi ainsa kinnitusmeetodina komponentidele, mis on sageli mehaanilise koormuse all, näiteks ühendused, mida kasutatakse sageli ühendatud ja eemaldatavate väliste seadmete liideseks.

• SMD-de jootmise ühendused võivad olla kahjustatud termotsükli läbivate ühendite abil.

• Käsitsi prototüüpide või komponentide remont on keerulisem ja nõuab paljude SMD-de väikeste suuruste ja pliidipindade tõttu kvalifitseeritud käitajaid ja kallimaid tööriistu. [10] Väikeste SMT komponentide käitlemine võib olla keeruline, nõudes pintsette, erinevalt peaaegu kõigist läbivoolu komponentidest. Kui läbivoolukomponendid jäävad paika (gravitatsioonijõudude all), kui need on sisestatud ja neid saab enne jootmist mehaaniliselt kinnitada, siis kaks tahvlit laua jootmise poolel painutatakse, SMD-sid kergesti liigutatakse jootmise teel. raud. Ekspertide oskuseta, kui komponendi käsitsi jootmine või laotamine on lihtne, on naaber SMT komponendi jootmine kergesti juhuslikult ümber lükatud ja tahtmatult ümber lükata, milleks on peaaegu võimatu teha läbivoolu komponente.

• Paljusid SMT komponentide pakette ei saa paigaldada pistikupesadesse, mis võimaldavad komponentide lihtsat paigaldamist või vahetamist, et muuta ahelat ja ebaõnnestunud komponente. (Peaaegu kõik läbivoolu komponendid võivad olla pistikupesad.)

• SMD-sid ei saa otseselt kasutada pistikprogrammidega (kiire snap-and-play prototüüpimisvahend), mis nõuab kas kohandatud PCB-d iga prototüübi jaoks või SMD paigaldamist pin-pliidiga kandjale. Konkreetse SMD komponendi prototüüpimiseks võib kasutada vähem kulukat lauaplaati . Lisaks võib kasutada ribaplaadi stiili protoboarde, millest mõned sisaldavad standardsete SMD komponentide padi. Prototüüpimiseks võib kasutada " surnud vea " leibplaatimist. [11]

• SMT liimimõõtmed muutuvad kiiresti palju väiksemaks, kui edusammud on tehtud ultra-peene kõrgtehnoloogia suunas. Jooteühenduste usaldusväärsus muutub murettekitavamaks, sest iga liigendi jaoks on lubatud vähem ja vähem jootmist. Tühistamine on viga, mis on tavaliselt seotud jootmisühendustega, eriti SMT-rakenduses jootepasta muutmisel. Tühjade olemasolu võib halvendada liigesetugevust ja põhjustada lõpuks liigese rikke. [12] [13]

• SMD-del, mis on tavaliselt väiksemad kui samaväärsed läbivoolu komponendid, on märgistamiseks väiksem pindala, mis nõuab märgistatud osade ID-koodide või komponentide väärtuste krüptilisemat ja väiksemat, sageli nõutavat suurendamist, samas kui suurem läbivoolu komponent võib olla suurem lugeda ja tuvastada abita silma abil. See on puudus prototüüpide valmistamisel, parandamisel või ümbertöötlemisel ja võib-olla ka tootmisel.

Ümbertöötlemine

Pinna paigaldamise seadme eemaldamine jootepintsettidega

Puudulikke pinnakomponente saab parandada jootetorude (mõnede ühenduste puhul) või mittekontaktse ümbertöötlussüsteemi abil. Enamikul juhtudel on parema valiku tegemine ümbertöötlussüsteem, sest SMD töötlemine jootekolbiga nõuab märkimisväärset oskust ja see ei ole alati teostatav.

Ümbertöötlemine parandab tavaliselt teatud tüüpi vead, mis on loodud inimese või masina poolt, ning sisaldab järgmisi samme:

• Sulatage jootmine ja eemaldage komponent (id)

• Eemaldage jäänud joodis

• Printige jootepasta PCB-le otse või väljastades

• Asetage uus komponent ja reflow.

Mõnikord tuleb parandada sadu või tuhandeid samu osi. Sellised vead, kui need tulenevad montaažist, on sageli protsessi käigus püütud. Siiski tekib täiesti uus ümbertöötamise tase, kui komponendi rike avastatakse liiga hilja ja võib-olla märkamata, kuni valmistatava seadme lõppkasutaja seda kogeb. Ümbertöötamist saab kasutada ka siis, kui piisav väärtus selleks, et seda õigustada, nõuab ülevaatamist või ümberkorraldamist, võib-olla ühe firmware-põhise komponendi muutmiseks. Suure mahuga ümbertöötamine nõuab selleks ettenähtud operatsiooni.

Põhimõtteliselt on olemas kaks mittekontaktilist jootmis- / laotamismeetodit: infrapuna jootmine ja kuumade gaasidega jootmine [14] .

Infrapuna

Infrapuna-jootmise korral edastatakse jootmiseühenduse soojendamiseks kasutatav energia pika- või lühilaine infrapunakiirguse teel.

Eelised:

• Lihtne seadistamine

• Suruõhku ei nõuta

• Erinevate pihustite puhul ei ole nõuet paljude komponentide kuju ja suuruste jaoks, vähendades kulusid ja vajadust vahetada pihustid

• Infrapunaallika kiire reageerimine (sõltub kasutatavast süsteemist)

Puudused:

• Keskpiirkondi soojendatakse rohkem kui äärealadel

• Temperatuurikontroll on vähem täpne ja võib esineda piike

• Lähikomponendid peavad olema kuumuse eest kaitstud, et vältida kahjustusi, mis nõuab igale plaadile lisaaega

• Pinna temperatuur sõltub komponendi albedost : tumedad pinnad kuumutatakse rohkem kui kergemad pinnad

• Lisaks sõltub temperatuur pinna kujust. Konvektiivne energiakadu vähendab komponendi temperatuuri

• Ümbritseva õhu atmosfäär ei ole võimalik

Kuum gaas

Kuuma gaasi jootmise ajal edastab jootmiseühenduse soojendamise energia kuuma gaasi. See võib olla õhk või inertne gaas ( lämmastik ).

Eelised:

• Reflektorahju atmosfääri simuleerimine

• Mõned süsteemid võimaldavad vahetada kuuma õhu ja lämmastiku vahel

• Standard- ja komponendipõhised düüsid võimaldavad suuremat töökindlust ja kiiremat töötlemist

• Luba reprodutseeritavad jooteprofiilid

• Tõhus kütmine, suured soojuse kogused saab üle kanda

• Isegi mõjutatud pardapiirkonna kuumutamine

• Komponendi temperatuur ei ületa kunagi reguleeritud gaasi temperatuuri

• Kiire jahutamine pärast tagasivoolu, mille tulemuseks on väikesejoonelised jooteliited (sõltub kasutatavast süsteemist)

Puudused:

• Soojusgeneraatori soojusvõimsus toob kaasa aeglase reaktsiooni, mille tagajärjel võivad termilised profiilid olla moonutatud (sõltub kasutatavast süsteemist)

Paketid

Pinnale paigaldatavad komponendid on tavaliselt väiksemad kui nende vastaspooled, ning need on mõeldud masinatega, mitte inimestega. Elektroonikatööstuses on standardiseeritud pakendi kuju ja suurused (juhtiv standardiorganisatsioon on JEDEC ). Need sisaldavad:

Alltoodud tabelis toodud koodid näitavad tavaliselt komponentide pikkust ja laiust kümnendik millimeetrites või sajandikku tolli. Näiteks metriline 2520 komponent on 2,5 mm x 2,0 mm, mis vastab ligikaudu 0,10 tolli 0,08 tolli (seega on imperiaalne suurus 1008). Erandid esinevad imperialist kahes kõige väiksemas ristkülikukujulises passiivses suuruses. Mõõtekoodid esindavad endiselt mõõtmeid millimeetrites, kuigi imperiaalse suurusega koodid ei ole enam joondatud. Probleemselt tekitavad mõned tootjad 0201 meetrilisi komponente, mille mõõtmed on 0,25 mm × 0,125 mm (0,0098 × × 0,0049 in), [15] kuid Imperial 01005 nimetust kasutatakse juba 0,4 mm × 0,2 mm (0,0157 in × 0,0079 in ) pakett. Need üha väiksemad suurused, eriti 0201 ja 01005, võivad mõnikord olla väljakutse valmistatavuse või usaldusväärsuse seisukohast. [16]

Komponentide suuruse, metrilise ja imperiaalse koodi näide ja võrdlus

Komposiitpilt 11x44 LED-maatriksväli nimilipust, kasutades 1608/0603-tüüpi SMD LED-id. Üles: veidi üle poole 21x86 mm ekraanist. Keskus: ümbritseva valguse LED-id. Alumine: valgusdioodid oma punases valguses.

SMD kondensaatorid (vasakul) kahe läbiva ava kondensaatoriga (paremal)

Kahe terminaliga paketid

Ristkülikukujulised passiivsed komponendid

Enamasti takistid ja kondensaatorid .

Tantaalkondensaatorid [22] [23]

Alumiiniumkondensaatorid [24] [25] [26]

Väike kontuurdiood (SOD)

Metallelektroodi pliivaba nägu [36] ( MELF )

Enamasti takistid ja dioodid ; tünnikujulised komponendid, mõõtmed ei vasta identsete koodide ristkülikukujulistele viidetele.

DO-214 [ redigeeri ]

Tavaliselt kasutatakse alaldi, Schottky ja teiste dioodide puhul

Kolme- ja neljaotstarbelised paketid

Väikese kontuuriga transistor (SOT)

• SOT-23 (TO-236-3) (SC-59): 2,9 mm × 1,3 / 1,75 mm × 1,3 mm keha: kolm terminali transistori jaoks [38]

• SOT-89 (TO-243) [39] (SC-62): [40] 4,5 mm × 2,5 mm × 1,5 mm keha: neli klemmi, kesktapp on ühendatud suure soojusülekandepadjaga [41]

• SOT-143: 3mm x 1.4mm x 1.1mm koonus: neli klemmi: üks suurem padi tähistab klemmi 1. [42]

• SOT-223: 6,7 mm × 3,7 mm × 1,8 mm keha: neli klemmi, millest üks on suur soojuse ülekandepadi [43]

• SOT-323 (SC-70): 2 mm × 1,25 mm × 0,95 mm korpus: kolm klemmi [44]

• SOT-416 (SC-75): 1,6 mm × 0,8 mm × 0,8 mm keha: kolm klemmi [45]

• SOT-663: 1,6 mm × 1,6 mm × 0,55 mm korpus: kolm klemmi [46]

• SOT-723: keha 1,2 mm × 0,8 mm × 0,5 mm: kolm klemmi: tasapinnaline [47]

• SOT-883 (SC-101): 1 mm × 0,6 mm × 0,5 mm keha: kolm klemmi: pliivaba [48]

Muu [ redigeeri ]

• DPAK (TO-252, SOT-428): diskreetne pakend. Motorola välja töötanud kõrgema võimsusega seadmete majutamiseks. Siin on kolm [49] või viie terminaliga [50] versiooni

• D2PAK (TO-263, SOT-404): suurem kui DPAK; Põhimõtteliselt on TO220 läbimõõduga pakendi pindpaigaldise ekvivalent . Kaasas 3, 5, 6, 7, 8 või 9-terminali versioonid [51]

• D3PAK (TO-268): isegi suurem kui D2PAK [52]

Viie- ja kuue terminaliga paketid

Väikese kontuuriga transistor (SOT)

• SOT-23-5 (SOT-25, SC-74A): 2,9 mm × 1,3 / 1,75 mm × 1,3 mm keha: viis klemmi [53]

• SOT-23-6 (SOT-26, SC-74): 2,9 mm × 1,3 / 1,75 mm × 1,3 mm keha: kuus klemmi [54]

• SOT-23-8 (SOT-28): 2,9 mm × 1,3 / 1,75 mm × 1,3 mm korpus: kaheksa klemmi [55]

• SOT-353 (SC-88A): 2 mm × 1,25 mm × 0,95 mm korpus: viis klemmi [56]

• SOT-363 (SC-88, SC-70-6): 2 mm × 1,25 mm × 0,95 mm korpus: kuus klemmi [57]

• SOT-563: 1,6 mm × 1,2 mm × 0,6 mm korpus: kuus klemmi [58]

• SOT-665: 1,6 mm × 1,6 mm × 0,55 mm korpus: viis klemmi [59]

• SOT-666: 1,6 mm × 1,6 mm × 0,55 mm korpus: kuus klemmi [60]

• SOT-886: keha 1,5 mm × 1,05 mm × 0,5 mm: kuus klemmi: pliivaba

• SOT-886: 1 mm × 1,45 mm × 0,5 mm korpus: kuus klemmi: pliivaba [61]

• SOT-891: 1,05 mm × 1,05 mm × 0,5 mm keha: viis klemmi: pliivaba

• SOT-953: 1 mm × 1 mm × 0,5 mm keha: viis klemmi

• SOT-963: 1 mm × 1 mm × 0,5 mm keha: kuus klemmi

• SOT-1115: 0,9 mm × 1 mm × 0,35 mm korpus: kuus klemmi: pliivaba [62]

• SOT-1202: 1 mm × 1 mm × 0,35 mm korpus: kuus klemmi: pliivaba [63]

Erinevad SMD kiibid, desoldered

MLP pakett 28 kontaktiga kiip, tagurpidi, et näidata kontakte

Üle kuue terminaliga paketid

Dual-in-line

• Flatpack oli üks esimesi pinnale paigaldatud pakendeid.

• Väikese kontuuriga integraallülitus (SOIC): kahesuunaline, 8 või rohkem tihvtid, kaijakattega juhtvorm, tihvtide vahe 1,27 mm

• Väikese kontuuriga pakett, J- leaded (SOJ), sama nagu SOIC, välja arvatud J-pliid   [64]

• Õhuke väikesejooneline pakett (TSOP), õhem kui SOIC , väiksema tihvtide vahega 0,5 mm

• Kaalukujuline väikese kontuuriga pakett (SSOP), tihvtide vahe 0,65 mm, mõnikord 0,635 mm või mõnel juhul 0,8 mm

• Õhuke kokkutõmbuv väikesejooneline pakett (TSSOP).

• Kvartali suurusega väikese kontuuriga pakett (QSOP), mille vahekaugus on 0,635 mm

• Väga väike piiripakett (VSOP), isegi väiksem kui QSOP; 0,4, 0,5 mm või 0,65 mm tihvtide vahekaugus

• Kahekordne tasapinnaline (DFN), väiksem jalajälg kui plii ekvivalent

Quad-in-line

• Plastikust pliidiplaat (PLCC): ruudukujuline, J-plii, pin vahekaugus 1,27 mm

• Quad lame pakett ( QFP ): erineva suurusega, nelja küljega tihvtidega

• Madalprofiiliga nelinurkne pakett ( LQFP ): 1,4 mm kõrge, erineva suurusega ja tihvtid kõigil neljal küljel

• Plastikust nelinurkne pakk ( PQFP ), nelinurkne nelinurkne nelinurk, 44 või rohkem tihvti

• Keraamiline nelinurkne pakend ( CQFP ): sarnane PQFP-le

• Metric quad flat-pack ( MQFP ): QFP-pakett, millel on metric pin-jaotus

• Õhuke quad flat-pack ( TQFP ), PQFP õhem versioon

• Quad flat-no-lead ( QFN ): väiksem jalajälg kui plii ekvivalent

• Juhtmeta kiibikandur (LCC): kontaktid on süvistatult vertikaalsed jootmiseks. Lennunduse elektroonikas on tavaline vibratsioonikindluse tõttu.

• Mikrolülitipakett ( MLP , MLF ): 0,5 mm kontaktpikkusega, mitte juhtmeid (sama kui QFN)

• Power quad lame-mitte-plii ( PQFN ): katmata survepadjadega soojendamiseks

Võrgustikud

• Pallivõrgu massiiv (BGA): nelinurkne või ristkülikukujuline jootepallide pind ühel pinnal, tüüpiline vahekaugus on 1,27 mm (0,050 in)

• Land grid massiiv (LGA): Ainult paljaid maid. Sarnaselt välimusega QFN-ile , kuid paaritumine toimub pigem pistikupesade kaudu, mitte jootmise teel.

• Peenpikkusega pallivõrgu massiiv ( FBGA )]: ühel pinnal olevate jootepallide ruut- või ristkülikukujuline rida

• Madalprofiiliga peenkõrgusega kuulruudustik ( LFBGA ): nelinurkne või ristkülikukujuline jootepallide pind ühel pinnal, tüüpiliselt 0,8 mm vahekaugus

• Õhuke peenrõngaga ruudustik ( TFBGA ): nelinurkne või ristkülikukujuline jootepallide pind ühel pinnal, tüüpiliselt 0,5 mm kuulide vahekaugus

• Veeruvõrgu massiiv (CGA): ahelapakett, milles sisend- ja väljundpunktid on kõrge temperatuuriga jootesilindrid või ruudukujulised veerud.

• Keraamilised tulpade ruudustik (CCGA): ahelapakett, milles sisend- ja väljundpunktid on kõrge temperatuuriga jootesilindrid või ruudukujulised veerud. Komponendi keha on keraamiline.

• Micro ball grid (μBGA): kuulide vahekaugus vähem kui 1 mm

• Plii vähem pakend (LLP): pakett, millel on metrilise tihvti jaotus (0,5 mm pigi).

Pakendamata seadmed

Ehkki need seadmed on pealispinnal, vajavad need paigaldamiseks spetsiifilist protsessi.

• Chip-on-board (COB), tühi räni kiip, mis on tavaliselt integraallülitus, tarnitakse ilma pakendita (tavaliselt epoksiidiga üleujutatud pliiraam ) ja on tihti koos epoksiidiga ühendatud otse trükkplaadile. Seejärel on kiip traadiga ühendatud ja kaitstud mehaaniliste kahjustuste ja saastumise eest epoksiidiga "glob-top" .

• Chip-on-flex (COF), COB variatsioon, kus kiip on paigaldatud otse flex-circuitile .

• Klaas-klaas (COG); COB variatsioon, kus kiip, tavaliselt vedelkristallekraan (LCD), on paigaldatud otse klaasile :.

Sageli on pakendi üksikasjad tootjalt tootjalt peenelt varieeruvad ning isegi kui kasutatakse standardseid nimetusi, peavad disainerid trükkplaatide paigaldamisel kinnitama mõõtmed.

Identifitseerimine

Takistid

5% täpsusega SMD takistid on tavaliselt tähistatud nende vastupanu väärtustega, kasutades kolme numbrit: kaks olulist numbrit ja kordaja number. Need on sageli mustal taustal valged tähed, kuid kasutada võib ka teisi värvilisi taustasid ja tähti.

Must või värviline kate on tavaliselt ainult seadme ühel küljel, külgedel ja muul pinnal on lihtsalt katmata, tavaliselt valge keraamiline substraat. Kaetud pind, mille all on allpool olev takistuselement, on tavaliselt paigutatud ülespoole, kui seade on joodetud plaadile, kuigi neid võib harva näha paigaldamata katmata alumisele küljele ülespoole, kusjuures resistentsuse väärtuse kood ei ole nähtav.

1% täpsusega SMD takisti puhul kasutatakse koodi, kuna kolm numbrit ei edastaks piisavalt teavet. See kood koosneb kahest numbrist ja tähest: numbrid tähistavad väärtuse positsiooni E96 järjestuses, samas kui täht näitab kordajat. [65]

Tüüpilised näited resistentsuskoodidest

• 102 = 10 00 = 1000 Ω = 1 kΩ

• 0R2 = 0,2 Ω

• 684 = 68 0000 = 680 000 Ω = 680 kΩ

• 499X = 499 × 0,1 = 49,9 Ω

On olemas online-tööriist koodide tõlkimiseks vastupanu väärtusteks. Takistid on valmistatud mitut tüüpi; tavaline tüüp kasutab keraamilist substraati. Resistentsuse väärtused on saadaval mitmes EIA kümnendi väärtuste tabelis määratletud tolerantsis :

• E3, 50% hälve (enam ei kasutata)

• E6, 20% tolerants (nüüd kasutatakse harva)

• E12, 10% hälve

• E24, 5% hälve

• E48, 2% tolerants

• E96, 1% hälve

• E192, 0,5, 0,25, 0,1% ja tihedamad tolerantsid

Kondensaatorid

Non-electrolytic capacitors are usually unmarked and the only reliable method of determining their value is removal from the circuit and subsequent measurement with a capacitance meter or impedance bridge. The materials used to fabricate the capacitors, such as nickel tantalate, possess different colours and these can give an approximate idea of the capacitance of the component.[ citation needed ]

• Light grey body colour indicates a capacitance which is generally less than 100 pF.

• Medium grey colour indicates a capacitance anywhere from 10 pF to 10 nF.

• Light brown colour indicates a capacitance in a range from 1 nF to 100 nF.

• Medium brown colour indicates a capacitance in a range from 10 nF to 1 μF.

• Dark brown colour indicates a capacitance from 100 nF to 10 μF.

• Dark grey colour indicates a capacitance in the μF range, generally 0.5 to 50 μF, or the device may be an inductor and the dark grey is the color of the ferrite bead. (An inductor will measure a low resistance to a multimeter on the resistance range whereas a capacitor, out of the circuit, will measure a near infinite resistance.)

Generally physical size is proportional to capacitance and (squared) voltage for the same dielectric. For example, a 100 nF 50 V capacitor may come in the same package as a 10 nF 150 V device.

SMD (non-electrolytic) capacitors, which are usually monolithic ceramic capacitors, exhibit the same body color on all four faces not covered by the end caps.

SMD electrolytic capacitors, usually tantalum capacitors, and film capacitors are marked like resistors, with two significant figures and a multiplier in units of picofarads or pF, (10−12 farad.)

Examples

• 104 = 100 nF = 100,000 pF

• 226 = 22 μF = 22,000,000 pF

The electrolytic capacitors are usually encapsulated in black or beige epoxy resin with flat metal connecting strips bent underneath. Some film or tantalum electrolytic types are unmarked and possess red, orange or blue body colors with complete end caps, not metal strips.

Induktorid

Smaller inductance with moderately high current ratings are usually of the ferrite bead type. They are simply a metal conductor looped through a ferrite bead and almost the same as their through-hole versions but possess SMD end caps rather than leads. They appear dark grey and are magnetic, unlike capacitors with a similar dark grey appearance. These ferrite bead type are limited to small values in the nH (nano Henry) range and are often used as power supply rail decouplers or in high frequency parts of a circuit. Larger inductors and transformers may of course be through-hole mounted on the same board.

SMT inductors with larger inductance values often have turns of wire or flat strap around the body or embedded in clear epoxy, allowing the wire or strap to be seen. Sometimes a ferrite core is present also. These higher inductance types are often limited to small current ratings, although some of the flat strap types can handle a few amps.

As with capacitors, component values and identifiers for smaller inductors are not usually marked on the component itself; if not documented or printed on the PCB, measurement, usually removed from the circuit, is the only way of determining them. Larger inductors, especially wire-wound types in larger footprints, usually have the value printed on the top. For example, "330", which equates to a value of 33uH (micro Henry).

Discrete semiconductors

Discrete semiconductors, such as diodes and transistors are often marked with a two- or three-symbol code. The same code marked on different packages or on devices from different manufacturers can translate to different devices.

Many of these codes, used because the devices are too small to be marked with more traditional numbers used on larger packages, correlate to more familiar traditional part numbers when a correlation list is consulted.

GM4PMK in the United Kingdom has prepared a correlation list , and a similar .pdf list is also available, although these lists are not complete.

Integrated circuits

Generally, integrated circuit packages are large enough to be imprinted with the complete part number which includes the manufacturer's specific prefix, or a significant segment of the part number and the manufacturer's name or logo .

Examples of manufacturers' specific prefixes:

• Philips HEF4066 or Motorola MC14066. (a 4066 Quad Analog Switch.)

• Fujitsu Electric FA5502. (a 5502M Boost Architecture Power factor correction controller.)