5.Mikrokorrosioon vasesademete eeltöötlemisel ja graafiline galvaniseerimine
Mikroerosioon põhjustab augu lekke substraadist, mille tulemuseks on mullide teke augu ümber; Mikroerosiooni puudumine põhjustab ka sidumisjõu puudumist, mille tulemuseks on mullitamine; Seetõttu tuleks tugevdada kontrolli mikrokorrosiooni vastu. Üldiselt on vasesademete eeltöötluse mikrokorrosioonisügavus 1,5–2 mikronit ja graafilise galvaniseerimise eeltöötluse mikrokorrosioonisügavus on 0,3–1 mikronit. Võimalusel on kõige parem kontrollida mikrokorrosiooni paksust või korrosioonikiirust keemilise analüüsi ja lihtsa eksperimentaalse kaalumismeetodi abil. Tavaolukorras on mikrosöövituse pind erksavärviline, ühtlane roosa, peegeldus puudub; Kui värvus ei ole ühtlane või peegeldab enne töötlemist, et kvaliteet on ohus; Pöörake tähelepanu kontrolli tugevdamisele; Lisaks tuleb tähelepanu pöörata mikrosöövituspaagi vasesisaldusele, paagi vedeliku temperatuurile, kandevõimele ja mikrosöövitusaine sisaldusele.
6. Uppunud vase halb ümbertöötlus
Mõni vask või graafika pärast ümbertöötlemisplaati ümbertöötlemisprotsessis kehva plaadistuse tõttu, ümbertöötlemismeetod ei ole õige või ümbertöötlemisprotsessi mikroerosiooni ajakontroll ei ole asjakohane või võivad muud põhjused põhjustada pinna mullitamist; Uppunud vaskplaadi ümbertöötlemist saab otse korrosioonita peitsimisega ümber töödelda, kui selgub, et vajunud vask ei ole liinil hea. Parim on mitte õli uuesti eemaldada, mikrokorrosioon; Elektropaksendatud plaadi puhul peaks see nüüd olema mikrosöövitusvanni pleekimine, pöörake tähelepanu ajakontrollile, pleekimisaja tagamiseks võite esmalt kasutada ühte või kahte plaati, et umbkaudselt arvutada pleekimisaeg; Pärast plaadistuse lõpetamist kantakse pärast harjaplaadi masinat peale rühm pehmeid pintsleid ja seejärel süvistatakse vask vastavalt tavapärasele tootmisprotsessile, kuid söövitusaega tuleks poole võrra vähendada või seda tuleb kohandada.
7.Plaadi pind oksüdeerub tootmise käigus
Kui vaskplaat õhu käes oksüdeerub, ei pruugi see mitte ainult põhjustada vase puudumist avas, plaadi pind on kare, vaid põhjustada ka plaadi pinna mullitamist; Kui vaskplaati hoitakse liiga kaua happes, siis plaadi pind oksüdeerub ja oksiidkilet on raske eemaldada. Seetõttu tuleks tootmisprotsessis vaskplaati õigeaegselt paksendada, mitte liiga pikka säilitusaega, tavaliselt hiljemalt 12 tunni jooksul, et lõpetada vaskplaadistuse paksendamine.
8. Vase sademete aktiivsus on liiga tugev
Vase sademevedeliku uue silindri või paagi kolme komponendi sisaldus on kõrge, eriti vasesisaldus on liiga kõrge, mis põhjustab paagi vedeliku aktiivsuse liiga tugevat, vase keemiline sadestumine on karm, vesinik, vaskoksiid ja nii edasi keemilistes vasekihtides, mis on põhjustatud liiga suurest katte füüsilise kvaliteedi langusest ja kehvast sidumisjõu defektidest; Õigesti saab kasutada järgmisi meetodeid: vasesisalduse vähendamine (puhta vee lisamine paagivedelikku), sealhulgas kolm komponenti, kompleksimoodustaja ja stabilisaatori sisalduse sobiv suurendamine, paagi vedeliku temperatuuri sobiv alandamine jne.
9. Ebapiisav pesemine pärast arendust, liiga pikk paigutamisaeg pärast arendust või liiga palju tolmu töökojas graafika edastamise ajal põhjustab plaadi pinna halva puhtuse ja halb kiu töötlemise efekt võib põhjustada võimalikke kvaliteediprobleeme.
10. Orgaaniline reostus, eriti õlireostus, ilmub galvaniseerimispaaki, mis on tõenäolisem automaatliini puhul.
11.Enne vasetamist tuleks happepaak õigeaegselt välja vahetada. Liiga palju reostust paagi vedelikus või liiga kõrge vasesisaldus ei põhjusta mitte ainult plaadi puhtust, vaid põhjustab ka selliseid defekte nagu kare plaadipind.
12.talvel, mõned tehased toodavad paagivedelikku ilma kütteta, tuleks erilist tähelepanu pöörata paaki laetud plaadi tootmisprotsessile, eriti õhuga segava plaadistuspaagiga, nagu vask ja nikkel; Nikkelsilindritele talvel on kõige parem lisada enne nikeldamist kütteveevann (vee temperatuur on umbes 30-40 kraadi), et niklikihi varajane ladestumine oleks tihe.
Tegelikus tootmisprotsessis on plaadi pinna villide põhjus väga palju, autor saab teha ainult lühianalüüsi, erinevat põhjust põhjustav villide nähtus võib ilmneda erinevate tootja seadmete tehnilisel tasemel, konkreetne olukord peaks olema konkreetne analüüs, ei oska üldistada, mehaaniliselt kopeerida.
