Sissejuhatus
Tiheda konkurentsiga elektroonikatööstusesSMTtootmisliintõhusus mõjutab otseselt ettevõtte kasumlikkust ja turu konkurentsivõimet. Kogu PCBA tootmisprotsessis on testimise etapp probleemide tuvastamisel ja kvaliteedi tagamisel ülioluline, kuid see võib muutuda ka tootmistsükleid aeglustavaks kitsaskohaks. Paljud tehased asetavad katseseadmed lihtsalt liini lõppu, kuid see pole optimaalne lahendus. Testimisseadmete paigutuse teadusliku optimeerimisega ei saa me mitte ainult suurendada testimise tõhusust, vaid ka oluliselt parandada tootmisliini üldist voogu, vähendades tarbetut ootamist ja ümbertöötamist.
"Valupunktide" analüüsimine tootmisprotsessis
Enne paigutuse arutamist peame kõigepealt mõistma testimisetapi asukohta ja rolli kogu PCBA tootmisprotsessis. Tüüpiline töövoog sisaldab järgmist:SMT paigutus, reflow jootmisahi, AOI, testimine (ICT/FCT), kokkupanek ja pakendamine. Traditsiooniliselt on kogu testimine koondunud rea lõppu. Selle "tsentraliseeritud" paigutuse puuduseks on see, et kui testimise käigus avastatakse suur hulk defektseid seadmeid, tuleb need ümbertöötamiseks tagasi saata varasematesse etappidesse. See tekitab kaootilise pöördlogistika, häirides tootmisliini ja põhjustades ebaefektiivsust. Seetõttu seisneb optimeerimise tuum testimise tihedamas integreerimises tootmisprotsessiga, et saavutada "esi-paigutus" ja "detsentraliseerimine".
1. paigutuse optimeerimise strateegia: esi-testimise lõpp-paigutus
Teatud testimisfunktsioonide paigutamine tootmisprotsessi varasemasse etappi on tõhususe parandamise võti. Kõige tüüpilisem näide onAutomatiseeritud optiline kontroll (AOI).AOI-seadmeid saab pärast reflow-jootmist positsioneerida, et kontrollida jootmise kvaliteeti viivitamatult{0}}kontaktivabalt.
- Eelised:See lähenemine tuvastab koheselt valdava enamuse visuaalselt tuvastatavatest paigutusdefektidest, nagu puuduvad komponendid, vale paigutus, vastupidine polaarsus, külmjoodetised ja lühised. Defektsete üksuste tuvastamine ja parandamine selles etapis toob kaasa oluliselt väiksemad kulud kui funktsionaalse testimise käigus avastatud ümbertöötlemisprobleemid.
- Tõhususe suurenemine:Tootmisliini operaatorid saavad need "peamised" defektid kiiresti kõrvaldada, ilma et neid liini lõppu koguneks. See hoiab ära suuremahulise-ümbertöötamise ja logistilise kaose, tagades peamise tootmisliini tõrgeteta töö.
Paigutuse optimeerimise strateegia 2: funktsionaalse testimise "detsentraliseerimine" ja "paralleliseerimine"
Kõik testid ei pea toimuma ühes kohas. Toote keerukusest ja testimisnõuetest lähtuvalt saab funktsionaalse testimise (FCT) detsentraliseerida.
- Jadakatsejaam:Toodete jaoks, mis nõuavad ainult põhilist funktsionaalset kontrolli, saab luua lihtsa katsejaama paralleelselt tootmisliiniga. PCBA-üksused võivad läbida kiire funktsionaalse testimise kohe pärast tootmisliinilt väljumist.
- Paralleelsed testimisalad:Toodete puhul, mis nõuavad pikka testimist või mitut etappi, saab kasutusele võtta mitu paralleelset testimisala. Testimistsooni sisenemisel määratakse PCBA testimiseks saadaolevale lahtrile, samal ajal kui järgmine PCBA liigub teise lahtrisse. See hoiab ära tootmisliini kitsaskohad, mis on põhjustatud pikematest testimisaegadest ühes kohas. See paigutus sobib eriti hästiPCBA väike-partiitöötlus, pakkudes paindlikkust erinevate testimisnõuete täitmiseks.
Paigutuse optimeerimise strateegia 3: sujuvate "materjalivoo" radade loomine
Tõhus katseseadmete paigutus peab põhinema sujuval materjalivool. See eeldab mitte ainult testimisseadmete enda, vaid ka defektsete ja mittedefektsete toodete vooluteed.
- Mitte{0}}Defektne toote voo tee:Testitud mitte{0}}defektsed tooted peaksid ilma tarbetute teisaldamiste või ootamiseta otse järgmise protsessi juurde (nt kokkupanek või pakkimine) edasi liikuma.
- Defektne tootevoog:Looge spetsiaalne "ümbertöötamise tsoon" selgelt määratletud logistikateedega. Katsetamise käigus tuvastatud defektsed PCBA-d tuleks kiiresti ja süstemaatiliselt suunata sellesse tsooni, mitte koguneda juhuslikult tootmisliinile. Lõpetatud ümbertöödeldud PCBA-l peab olema ka selge tagasitee testimisalale uuesti-kontrollimiseks, luues suletud ahelaga-süsteemi. See struktureeritud logistikaplaneerimine minimeerib tootmisliini kaose ja suurendab üldist tegevuse efektiivsust.
Järeldus
Nende strateegiate abil saavad tehased oma PCBA tootmisprotsesse makro vaatenurgast uuesti{0}}vaadata, muutes testimise etapi passiivsest staatilisest kontrollpunktist aktiivseks dünaamiliseks voohalduskeskuseks. Paigutuse optimeerimine ei ole pelgalt ruumiline kohandamine, vaid tootmisjuhtimise filosoofia täiendus.
Kiired faktidNeoDeni kohta
1) Asutatud 2010. aastal, 200 + töötajat, 27000+ ruutmeetrit. tehas.
2) NeoDeni tooted: erineva seeria PnP-masinad, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN seeria, samuti täielik SMT Line sisaldab kõiki vajalikke SMT seadmeid.
3) Edukad 10000+ kliendid üle kogu maailma.
4) 40+ Ülemaailmsed esindajad Aasias, Euroopas, Ameerikas, Okeaanias ja Aafrikas.
5) Teadus- ja arenduskeskus: 3 teadus- ja arendusosakonda koos 25+ professionaalsete teadus- ja arendusinseneridega.
6) CE nimekirjas ja sai 70+ patenti.
7) 30+ kvaliteedikontrolli ja tehnilise toe insenerid, 15+ kõrgetasemeline rahvusvaheline müük, et klient reageeriks õigeaegselt 8 tunni jooksul ja professionaalsed lahendused 24 tunni jooksul.